Energiekosten in der
Produktion dauerhaft senken –
messbar, ISO 50001-konform

Kompressoren, Öfen, Pressen, Antriebe – in produzierenden Unternehmen steckt enormes Einsparpotenzial, das ohne strukturiertes Monitoring unsichtbar bleibt. Alligator Analytica bringt Transparenz auf Maschinenebene und liefert die Kennzahlen für nachhaltige ISO 50001-konforme Optimierung.

15–22 %
typische Energieeinsparung
45 %
BAFA-Förderung möglich
6–12
Monate bis Amortisation
Potenzial analysieren lassen Einsparung berechnen →

Die 3 größten Energiefresser
in der Produktion

In den meisten Produktionsbetrieben entstehen 70–80 % der vermeidbaren Energiekosten in denselben drei Bereichen – oft unbemerkt, weil die Messpunkte fehlen.

01

Druckluft & Kompressoren

Druckluft ist eine der teuersten Energieformen in der Industrie – mit einem Wirkungsgrad von oft unter 10 %. Leckagen, falsche Druckniveaus und unnötiger Bereitschaftsbetrieb kosten in mittelgroßen Betrieben schnell 20.000–80.000 € pro Jahr.

Typisches Einsparpotenzial
15–30 % des Druckluft-Energieverbrauchs durch Leckage-Erkennung und Lastoptimierung
02

Wärme, Öfen & thermische Prozesse

Industrieöfen, Trocknungsanlagen und Prozesswärme sind oft historisch gewachsen – mit fixen Temperaturprofilen ohne Lastanpassung. Wärmeverluste durch schlechte Regelung und ungedämmte Leitungen summieren sich erheblich.

Typisches Einsparpotenzial
10–25 % durch lastgeführte Regelung, Abwärmenutzung und optimierte Einfahrprozesse
03

Antriebstechnik, Pressen & Leerlauf

Überdimensionierte Motoren, Pressen im Standby und Maschinen im Leerlauf zwischen Schichten sind stille Kostentreiber. In Produktionsbetrieben machen Leerlaufzeiten typischerweise 15–40 % der Maschinenlaufzeit aus.

Typisches Einsparpotenzial
8–20 % durch automatische Leerlauf-Erkennung, Schaltbefehle und Lastspitzen-Kappung

Typische Einsparziele –
und was dahintersteckt

Die Zahlen basieren auf realen Projekten in produzierenden Unternehmen mit 50–500 Mitarbeitern und 1–5 Produktionsstandorten.

15 %
Schichtvergleich & Leerlauferkennung
Allein durch Transparenz, ohne weitere Investitionen – Basis für alle weiteren Maßnahmen
+5 %
Druckluft-Optimierung
Leckage-Ortung, Druckniveausenkung, Abschaltung von Reservekompressoren
+3 %
Thermische Regelungsoptimierung
Lastgeführte Temperaturprofile, Abwärmenutzung, optimierte Einfahrkurven
≥22 %
Gesamteinsparung (kombiniert)
Bei konsequenter Umsetzung aller identifizierten Maßnahmen im Rahmen von ISO 50001
Ihre Einsparung berechnen →
Fallbeispiel · Produzierende Industrie

Metallverarbeitender Betrieb, 180 MA, NRW

2 Produktionsstandorte, 3,2 Mio. kWh Jahresverbrauch, keine digitale Messtechnik – Energieauswertung nur über Jahresrechnung. ISO 50001-Zertifizierung war Ziel des Managements.

Installationszeitraum 6 Wochen
ISO 50001 Zertifizierung nach 5 Monaten
Identifizierte Einsparung – 18,4 % (≈ 118.000 €/Jahr)
BAFA BEW Modul 3 35 % Zuschuss (mittleres Unt.)
Amortisation (netto) ca. 8 Monate
Typische Erkenntnisse nach 4 Wochen
  • Druckluftanlagen laufen in über 60 % der Betriebe auch außerhalb der Schichtzeiten weiter
  • Lastspitzen entstehen oft durch gleichzeitigen Anlauf von 3–5 Maschinen – vermeidbar durch Staffelung
  • Baugleiche Maschinen verbrauchen je nach Wartungszustand bis zu 25 % unterschiedlich viel Energie
Unterstützte Protokolle & Systeme
M-Bus Modbus RTU/TCP OPC-UA SPS/PLC MQTT SCADA

Bereit, Ihre Produktionsenergie
transparent zu machen?

In einem kostenlosen Erstgespräch zeigen wir Ihnen, welche Einsparpotenziale in Ihrer Produktion stecken – und wie Sie BAFA-Förderung nutzen können.

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